11月10日，记者受邀探访了吉利汽车宝鸡基地，零距离感受吉利汽车的“中国质造”。宝鸡基地是吉利控股集团响应国家“一带一路”和“西部大开发”政策，于2013年与宝鸡市签订合作协议，按照国际先进标准打造的“3.0时代”精品车生产基地。
宝鸡基地占地面积1344亩，总投资72亿元，包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的试车跑道、成品车停放区等辅助设施，形成双班年产20万台整车的生产规模。吉利历时三年多倾力打造的“三好”(好看、好开、好智能)SUV博越90%的产能出自宝鸡基地，达到月产1.6万辆的规模。
冲压、焊装、涂装和总装四大工艺是汽车工厂的标配，但宝鸡基地无论是自动化和标准化，还是模块化都更加先进，而且环保和柔性化程度要求也更高。冲压车间有用两条世界先进的全自动化生产线，采用全封闭设计，噪音低于85分贝，实现整线自动化和一键换模技术。
焊装车间128台意大利柯马、瑞典ABB机器人，自动化率达到95%，可以完成车身总成、地板总成等七大总成的全自动化生产。为了实现“造每个人的精品车”的造车理念，在每一个道焊装工序结束后，还要进行人工检查机器人焊点、激光测量等质检工作，确保焊接牢固，无遗漏。
涂装车间采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域先进的工艺。
总装车间由6条装配线衔接而成的主线，7条分装线以及整车检测线组成，全部采用低噪音的摩擦输送方式，以及采用国际先进的3D激光技术。
据宝鸡基地相关负责人介绍，宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了世界水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。
吉网 吉刻APP记者 车博程
